Як це працює: новий завод із виробництва кормів VITAGRO Nutrition
“Подільська Швейцарія”. Так називають один із мальовничих куточків Хмельницької області — Подільські Товтри. І саме туди одного з холодних зимових днів вирушила команда Latifundist.com. Дорогою ми жартуємо, що нашому виданню вже можна ставати гідом регіонами України — стільки намотано кілометрів. Але ми їдемо не милуватися горбистими пейзажами, тим більше погода для цього непридатна. Наша мета — познайомитися з роботою нового заводу з виробництва кормів та кормових добавок. /a> групи компаній VITAGRO. Сідайте зручніше, такого в Україні ви ще не бачили.
Знайомство з компанією
Десять років успішного ведення тваринницького бізнесу VITAGRO інтегрувала у виробництво кормів та кормових добавок. Так виникла нова компанія VITAGRO Nutrition, яка займається виробництвом готових комбікормів, преміксів та концентратів. Виробничий майданчик вирішили будувати в екологічно чистому регіоні, подалі від промислових об’єктів (до речі, найближчий такий об’єкт знаходиться за 150 км) за всесвітньо визнаними стандартами GMP+ (забезпечення безпеки різних кормів, інгредієнтів, преміксів, комбікормів, а також харчових добавок тварин, – прим. ред.).
Потужності заводу дозволяють виробляти 25 т готового продукту за годину або 12 тис. т на місяць. З цього обсягу на власні потреби компанії йде близько 7-7,5 тис. т комбікормів. Причому технічне оснащення дозволяє виготовляти великий спектр рецептур кормів для різних вікових груп та різних видів тварин. Більшість пропонованих ринку продуктів компанія використовує у годівлі своїх тварин.
«На сьогодні завод може виробляти готові комбікорми, концентрати (білково-вітамінно-мінеральні добавки) – це 10-30% введення до готового корму та доповнення до зерна, а також премікси від 2% до 5%, які є доповненням до зернової та білкової групи. Ми зупинилися на тій лінійці продукції, в якій впевнені та можемо гарантувати якість нашим партнерам», — розповідає директор компанії VITAGRO NutritionСергій Сулима.
Біобезпека
З чого починається комбікормовий завод? «З контрольно-пропускного пункту», — скажете ви і матимете рацію. На під’їзді до виробничого майданчика припарковано багато автомобілів, у тому числі навантажених сировиною. Виявляється, в’їзд легковим автомобілям на територію заборонено. Фури пропускають тільки після того, як буде відібрано проби зерна, проведено аналіз на органолептичні показники, вологість та наявність шкідників. Якщо з сировиною все гаразд, то наступна зупинка стаціонарна мийка.
За словами Сергія Сулими, таке миття працює набагато ефективніше, ніж звичайний дезбар’єр або обробка коліс з обприскувача. Спочатку проводиться технічне миття автомобіля, після чого основне та знезараження дезінфікуючими засобами. Далі автомобіль повинен відстоятися на спеціальному майданчику від 30 хв до 1,5 години залежно від того, який деззасіб використовували.
Нюанси є і для робітників. На КПП за допомогою рамкового дезбар’єру проводиться обробка одягу. Потім в адміністративному корпусі вони перевдягаються у робочий одяг. Якщо це зелена зона (безпосередньо виробництво), то людина має відпрацювати зміну, не контактуючи з довкіллям.
Аналогічна процедура і для транспорту, що обслуговує виробництво: із червоної зони він не має права заїжджати у зелену. Всі ці заходи є єдиним комплексом з біобезпеки на заводі.
директор компанії VITAGRO Nutrition
Закупівля та зберігання сировини
Продовжуємо екскурсію заводом. Минуло півтори години після обробки машини із сировиною дезінфектором, і вона вже може вирушати на ваги, а звідти — на склади підлогового чи силосного зберігання.
«Оскільки ми не використовуємо у виробничому процесі білки тваринного походження, то вони на територію виробництва не потрапляють. Все складське зберігання організовано таким чином, що інгредієнти для комбікормів, які потребують однакових умов зберігання, знаходяться в одному місці».
Зернові та білкові інгредієнти завод частково закуповує у власних підприємств, а частково у фермерів. Закупівлю роблять відразу на весь маркетинговий рік (за пшеницею весь обсяг закуповують у жовтні, за кукурудзою – у січні-лютому). Зберігають сировину на власних елеваторах. Таким чином, компанія не тільки себе страхує, але й знає, що на виробництво потрапить якісна сировина. На заводі встановлено 6 силосів оперативного зберігання зернових. Цього обсягу достатньо для роботи на 1-3 місяці.
Що стосується вітамінів, мінералів, ферментів, пробіотиків та пребіотиків, то вони закуповуються на місяць за тендерами. Амінокислоти зараз закуповуються на 1-2 місяці, але надалі хочуть збільшити страхові запаси на 3-6 місяців.
В операторській
Ми знаходимося у святій святих заводу — операторській, звідки походить автоматичне управління всіма виробничими процесами: від попадання сировини в силоси до відвантаження вже готової продукції.
Зазвичай більшість проблем з виробництва трапляється через так званого людського чинника. Використання автоматизації дозволяє уникнути таких ситуацій. Ця система не хворіє, не йде у відпустку і не лінується, а забезпечує точне зважування, дроблення, змішування всіх компонентів та видачу готового корму відповідно до заданого рецепту.
«Це програмне забезпечення заводу дозволяє не лише контролювати виробництво, а й аналізувати роботу. Після кожної виробленої партії ми бачимо, які інгредієнти використовувалися, чи були відхилення, скільки часу змішувалася партія тощо. Також ми бачимо й іншу аналітику, яка потрібна для того, щоб розуміти, наскільки якісно було зроблено цей комбікорм чи кормову добавку. Тобто, ми контролюємо кожен кілограм свого комбікорму».
За пультом сидить оператор зміни Андрій Возовик. На екранах видно всі деталі виробничого процесу.
«Все починається із закачування сировини в силос. Я дивлюся, скільки і в яку діжку було закачано сировини. На всіх діжках у нас стоять датчики. Вони дозволяють контролювати заповнюваність. Після цього знаходжу рецепт, заздалегідь приготований технологом, розкладаю його і запускаю в дію. Спостерігаю, щоб у процесі виробництва корму не виникали помилки, а якщо вони виникають, то оперативно усуваю», — пояснює Андрій Возовик.
Поруч із ним знаходиться технолог Ольга Шермат. У її завдання входить розробка та зміна рецептів, а також внесення в базу даних програми. Також вона відповідає за оптимізацію всіх технологічних процесів на заводі, а саме угруповання типів продукції (щоб між ними не було контамінації), поетапного виробництва комбікормів. Наприклад, щоб для престартера використовувався окремий силос і окрема лінія.
На виробництві
З операторської вирушаємо безпосередньо на виробництво. Воно побудоване за швейцарськими технологіями компанії Buhler AG та з використанням обладнання Van Aarsen International B.V.
директор заводу VITAGRO Nutrition
«Використовується вертикальна система виробництва, коли засипка сировини відбувається зверху, потім йде дозування, змішування інгредієнтів, видача та фасування. Така вертикаль виробництва дозволяє досягти максимальної гомогенності будь-якого продукту, який виготовляється на даному устаткуванні».
Вирушаємо вивчати виробничі процеси. Зі складів зернова сировина подається на силосний корпус і зважується на дозаторі. На ділянці зважування зернової групи стоїть ваговий модуль Buhler. Сергій Сулима розповідає, що наразі похибка зважування становить 500 г на 2 т, що відповідає максимальній точності даного обладнання. І зазначає, що мало хто досягає цього показника у комбікормових виробництвах.
Для дозування амінокислот, вітамінів та інших компонентів, які використовуються в кормах, застосовується автоматизована установка Buhler, що складається з 32-х дозуючих бункерів і двох ваг. Нам пояснюють, що вона є останнім словом техніки, що дозує. Але й на вигляд настанова вражає: космічний корабель просто. На цій ділянці також досягається висока точність дозування: похибка становить лише 5-10 г.
Вся сировина, яка приходить на поверх заповнення бункерів, буде використана того ж дня за принципом партійного виробництва. Причому засипання відбувається строго під контролем технолога.
«Процес максимально автоматизований. Оператор подає механізм для засипки на конкретний бункер з конкретним номером, після чого каже, яка сировина в цьому бункері, і тільки потім засипає. Щоб люди при засипанні інгредієнтів не вдихали їх, передбачено механізм аспірації. Тобто пил із сировини засмоктується до аспіраційної камери та викидається».
Для виготовлення гранульованого корму використовується прес-гранулятор голландської компанії Van Aarsen. Його продуктивність 25 т за годину. Сергій Сулима розповідає, що керування пресом відбувається в автоматичному режимі з операторської. За справністю обладнання стежить оператор з обслуговування.
Після грануляції комбікорм підлягає охолодженню до температури +/- 5 ºС від навколишнього середовища, потім просіюється з метою відокремлення готових гранул від непридатних залишків. Гранульований комбікорм підлягає фасуванні, а залишки відправленню на переробку. Якщо гранули потрібно подрібнити до дрібніших, наприклад для корму птиці, то використовують подрібнювач.
Фасування готового продукту в мішки відбувається за допомогою спеціальної фасувальної машини. Обладнання дозволяє фасувати до 10 т продукції на годину. Процес фасування виглядає так: на машину надягають мішок, фіксують, оператор задає на екрані порцію на 25-30-35-40-50 кг. Далі мішок зашивається і по ролетному транспортеру подається на виїзд, де на нього вже чекає навантажувач.
Подвійний контроль якості
Ми вже згадували, що за всіма виробничими процесами на заводі (засипанням компонентів, змішуванням, грануляцією, дотриманням температурних показників тощо) слідкує служба головного технолога. Але одночасно з ними ці показники контролюють співробітники оперативної лабораторії, приміщення якої розташоване поруч із операторською. Таким чином, за правильністю процесу виробництва кормів стежать одразу два контролюючі органи.
Але це не все. На заводі є сучасна лабораторія, де проводиться аналіз якісних та кількісних показників кінцевого продукту. Під час нашого візиту завідувач лабораторії Роман Кравчук показав, як визначається вміст протеїну у кормах.
«Цей процес складається з 3-х етапів. Спершу ми готуємо пробу. Проводимо зважування різних інгредієнтів, реактивів. На їх основі робимо розчин. Потім пробірки з розчином поміщаємо в дегістр, де відбувається горіння, виймаємо їх і ставимо в дистилятор на перегонку. Останній етап – фільтрація. Отримані в ході цієї процедури результати ми фіксуємо і за ними проводимо математичні розрахунки, які показують кінцевий вміст протеїну в продукті», — пояснює Роман Кравчук.
Він зазначив, що хімічний аналіз дає дуже точні результати, але цей процес тривалий. Наприклад, визначення протеїну таким методом йде 5-6 годин. Зробити розрахунки за 5 хвилин допомагають експрес-аналізатори, похибка яких лише 0,2%. Робиться мінімальна пробопідготовка, поміщається в аналізатор, і двома кліками мишки оператор визначає перелік показників, отримує результат і далі приймає рішення про відповідність даного продукту закладеної якості.
На даний момент оснащення лабораторії дозволяє проводити дослідження для визначення кількості протеїну, клітковини, жиру, кальцію та фосфору у продуктах. Під час екскурсії лабораторією лаборант Неля Панич саме проводила аналіз вмісту фосфору на спектрофотометрі. Принцип роботи приладу полягає у пропусканні хвилі певної довжини через розчин, який заливається у кювети. Отримані дані використовують для побудови графіка і вже по ньому визначають кількісний вміст фосфору в пробі.
Керівник лабораторії розповів, що у майбутньому планують розширювати список досліджень. Найближчим часом хочуть закупити реактиви для визначення нітратів та нітритів.
Читать по теме: ТОП-10 виробників комбікормів в Україні 2019
Довіряй, але перевіряй
На цьому можна було б закінчити розповідь про те, як на заводі контролюють якість продукції. Але виявилося, що показники своєї лабораторії компанія регулярно перевіряє в лабораторії компанії МХП</a href=”https://latifundist.com/kompanii/51-mironovskij-hleboprodukt” >. Там вона замовляє і складніші дослідження. Наприклад, тут перевіряють кількість протеїну в макуху соєвій. Крім того, компанія співпрацює з європейськими лабораторіями, де замовляє дослідження, які не проводяться в Україні. Також працює з Київським інститутом з дослідження наявності у кормах ДНК тваринного походження.
«Ми не використовуємо в кормах білок тваринного походження. Тому коли ми закуповуємо у партнерів інгредієнти, які можна фальсифікувати, то обов’язково їх перевіряємо на наявність такого білка».
Зберігання готової продукції
Тепер настав час дізнатися, де зберігається вироблена продукція до того, як потрапить до кінцевого споживача. Для оперативного накопичення готової продукції на заводі передбачено 28 силосів по 30 т кожен. Надалі планують встановити дзеркальну батарею з 18 силосами, щоб збільшити загальний обсяг накопичення до 1 тис. т. Також є склади підлогового зберігання, що працюють за методом FIFO (в першу чергу відвантажується товар, що надійшов першим, — прим. ред.) .
При цьому Сергій Сулима уточнює, що через АЧС та пташиний грип основне завдання стояло розділити складську логістику так, щоб у виробничій зоні готова продукція не перетиналася із сировиною. Тому сировина знаходиться на складах, розташованих праворуч виробництва, а готова продукція — ліворуч.
«Ми хочемо відвантажити клієнту максимально чистий та якісний продукт. Тому готова продукція потрапляє до машини одразу за територією виробничого комплексу. Використовуються окремі ваги, рампи. З нею працюють співробітники, які не працюють із сировиною. Таким чином ми уникаємо перехресного забруднення готової продукції із сировиною, яка заходить на завод».
Ось таким сучасним та високотехнологічним ми побачили виробництво заводу VITAGRO Nutrition. І хоча конкуренція на кормовому ринку України сьогодні велика, але з таким обладнанням, контролем якості та ставленням до своєї роботи компанії всі труднощі під силу.
Наталія Родак,Latifundist.com